锆以其优良的耐腐蚀性能，在化工、石化、环保等行业得到越来越广泛的应用。我国自1992年起进行锆制容器设计和相关技术开发，1996年进行首台大型锆制压力容器研制，2003年批量生产锆容器。锆封头成型作为制造的一大难点，一直为研制各方所关注。期间，进行过温旋压和温冲压成形试验，但均未能有效杜绝开裂。为此，2002年起针对锆封头成形进行了专项研究，2003年确定了现在使用的高温成形锆封头方法。以下将结合确定高温成形锆封头方法的试验研究成果、相关分析及其最初成形的几只锆封头情况，对高温成形锆封头方法的控制要点进行讨论。
锆封头成型初步试验
研制锆制压力容器初期，国内缺乏相关经验，最早的锆封头成形试验方案及工艺主要是参照为照不多的国外资料确定的。锆封头成形试验分别采用冲压和旋压两种成形方法进行，均未成功。
对试验封头的检查发现锆材起边过程中的开裂是脆性断口，开裂部位硬度较原始母材高1/2左右，是典型的低应力脆断。进一步分析认为，锆成形时的低应力脆断主要原因是锆的塑性较差，原材料常温实测断后伸长率为20%；同时冷作硬化严重，且硬化在450度以下无法消除。因此为防止锆封头成形时的低应力脆断，需进一步提高成形温度。
锆的成形温度
合理确定锆封头的成形温度，需有高温拉伸试验数据支持。经查阅相关资料，仅有美国Wah Chang公司发表过锆在427度以下的高温拉伸试验结果。为此，补充进行了锆板的高温拉伸试验。
