1、 超标缺陷的修复 根据检验、检测结果，对超标缺陷部位进行了焊接修复。 1） 超声波检测发现的原制造过程中产生的焊接缺陷采用补焊的方法，加强缺陷部位的厚度，增强防腐蚀能力，焊接时应对焊接工艺进行严格控制； 2） 制造时错边严重超标的焊口采取切断重新制作，对接焊缝的错边量小于1mm，经磁粉和超声波检测保证焊缝的质量； 3） 管材和弯头以及焊缝中的气孔、裂纹等缺陷经打磨消除并进行堆焊处理，保证处理部位的强度和厚度能够满足原设计的要求。 2、 泄漏换热管的处理 由于泄漏，造成泄漏部位的下面大量腐蚀产物的集聚，造成大面积的腐蚀和穿孔，对于该部分管已经没有修复的价值，故采取旁路接通原来管路不再使用。 1） 通过检查结果分析，换热器产生问题的主要原因：A：设计要求对换热管焊作20%射线检测，水压试验合格。这样容易造成某些部位的缺陷漏检，使用中个别管产生泄漏现象，熔融盐与SO3相遇产生腐蚀性很强的焦硫酸盐，使其它换热器管产生严重腐蚀；B：管子和管件采用公制与英制不同的材料标准，使得对口与焊接达不到质量要求；C：根据图纸的要求，在制造过程中对管板打孔，但由于孔的位置和弯头的尺寸不配套使得弯头与直管无法对齐，从而产生错边，有的甚至多达2 mm； 2）通过多处缺陷的修补或更换处理，设备已经正常进行了6个月，表明检验和修复处理方案是可信的，处理也是及时的，较好地解决了炼油厂的生产难题。 | 