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酸酸装置冷却器换热管的检验和现场修复(三)

 1、 超标缺陷的修复

根据检验、检测结果,对超标缺陷部位进行了焊接修复。

1) 超声波检测发现的原制造过程中产生的焊接缺陷采用补焊的方法,加强缺陷部位的厚度,增强防腐蚀能力,焊接时应对焊接工艺进行严格控制;

2) 制造时错边严重超标的焊口采取切断重新制作,对接焊缝的错边量小于1mm,经磁粉和超声波检测保证焊缝的质量;

3) 管材和弯头以及焊缝中的气孔、裂纹等缺陷经打磨消除并进行堆焊处理,保证处理部位的强度和厚度能够满足原设计的要求。

2、 泄漏换热管的处理

由于泄漏,造成泄漏部位的下面大量腐蚀产物的集聚,造成大面积的腐蚀和穿孔,对于该部分管已经没有修复的价值,故采取旁路接通原来管路不再使用。

1) 通过检查结果分析,换热器产生问题的主要原因:A:设计要求对换热管焊作20%射线检测,水压试验合格。这样容易造成某些部位的缺陷漏检,使用中个别管产生泄漏现象,熔融盐与SO3相遇产生腐蚀性很强的焦硫酸盐,使其它换热器管产生严重腐蚀;B:管子和管件采用公制与英制不同的材料标准,使得对口与焊接达不到质量要求;C:根据图纸的要求,在制造过程中对管板打孔,但由于孔的位置和弯头的尺寸不配套使得弯头与直管无法对齐,从而产生错边,有的甚至多达2 mm

2)通过多处缺陷的修补或更换处理,设备已经正常进行了6个月,表明检验和修复处理方案是可信的,处理也是及时的,较好地解决了炼油厂的生产难题。

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